Одной из тенденций в области логистики является более тесная интеграция складирования и сборки — тенденция, которая особенно заметна в автомобильной промышленности, но также набирает обороты в других отраслях. Так считает Маурицио Катино, менеджер по отраслевым продажам компании Interroll, поставщика погрузочно-разгрузочных технологий.
“На традиционных предприятиях есть склад (откуда поступают комплектующие) и производственная зона. Внешняя логистика — то, что грузовики доставляют на предприятие и из него, — связана со складом», — сказал Катино. Но новые производственные подходы стимулируют различные стратегии”.
В прошлом в большинстве случаев использовались транспортные средства с автоматическим управлением (AGV), которые перемещались по цеху и регулярно загружали сборочные линии. Персоналу, работающему на каждой станции, обычно поручался набор довольно специфических операций — сбор деталей и крепление этих деталей к основному узлу в нужном положении и так далее. Но такие подходы к обработке материалов отходят на второй план. Почему?
“Это связано с тем, что производственные предприятия становятся все более автоматизированными, что позволяет использовать меньшее количество людей для повышения надежности процесса. Это, в свою очередь, обусловлено индивидуализацией продукта, поскольку конечные пользователи сегодня ожидают все более индивидуального продукта”, — добавил Катино.
Подумайте о покупках на Amazon: больше не нужно ходить в магазин и сталкиваться с ограниченным выбором. Современные потребители хотят и получают широкий выбор цветов, опций и стоимости. Это означает значительное увеличение количества деталей в производстве, а старых способов обработки при увеличении количества деталей недостаточно.
Читайте дальше, чтобы узнать больше о том, что Катино из Interroll рассказал об изменениях в логистике и подходах к обработке материалов.
До недавнего времени для доставки запчастей со склада на завод-изготовитель было достаточно использовать автономные двигатели. Но рассмотрим ситуацию, когда предприятию требуется постоянная поставка 200 или 300 различных деталей — обычное требование в автомобильной промышленности. Такой спрос на энергоносители потребовал бы такого интенсивного движения AGV, что на этаже не осталось бы места для прохода персонала, и возникло бы множество проблем с безопасностью, а также общие проблемы с логистикой.
Вот почему Interroll и другие поставщики погрузочно-разгрузочных систем сейчас работают над поддержкой логистики 21 века. Мы считаем, что рано или поздно все складские и производственные помещения будут соединены более совершенным образом. Как же так?
Что ж, просто подумайте о стоимости продукта. Обычно в эту цену включается сумма затрат на все компоненты продукта, а также время, затраченное на сборку продукта. На самом деле, последнее обычно составляет значительную часть стоимости конечного продукта.
Эту проблему можно решить с помощью новых производственных концепций, которые уже применяются, и, на самом деле, Gigafactory от Tesla является отличным примером этого. Первая цель — свести к минимуму время, затрачиваемое персоналом на производство. Конечно, лучший способ добиться этого — полностью автоматизировать все процессы с помощью роботов. Но роботы подходят не для всех сборочных работ, поэтому, в конечном счете, реальная цель состоит в том, чтобы отказаться от ручного выполнения рутинных задач, сохранив при этом персонал для выполнения дополнительных работ.
Пересмотрите традиционный подход к производству. Предположим, что у нас есть сотрудник, собирающий часть автомобильного двигателя на сборочной линии. Обычно он устанавливает множество деталей на основную сборку, в то время как AGV периодически поставляет на стеллажи с запасными частями новые партии. Вокруг его рабочей ячейки расположены другие поддоны и коробки, поэтому нашему сотруднику приходится постоянно отходить от места сборки к этим коробкам. Иногда коробки находятся в несколько ином положении, что означает, что он может автоматически не знать, где взять ту или иную деталь двигателя. Затем наш сотрудник должен искать запчасти и обходить их кругом — а это пустая трата времени, а не полезная деятельность.
На самом деле, любое время, которое этот сотрудник тратит на хождение по магазинам и поиск запчастей, не является временем, которое клиенты хотели бы включить в окончательную цену покупки своего продукта.
Таким образом, новые концепции логистики основаны на идее, что наш сотрудник не должен ходить за деталями, а наоборот, детали должны приходить к нему сами. Основной (и наиболее известной) концепцией этого подхода является так называемая концепция производства мирового класса (WCM), разработанная Toyota. Эта концепция определяет пространство, называемое Золотой зоной — область вокруг оператора, в которой время используется наилучшим образом.
В оптимизированной системе сборки все детали, которые этот сотрудник должен собрать в двигатель, должны попадать в эту «Золотую» зону. Это позволяет ему эффективно выбирать и прикреплять детали по одной к двигателю, который находится перед ним. Сложность этой задачи заключается в том, что такие операции требуют большого количества деталей, кодов продукции и сроков поставки.
Наша платформа для межвалковых моторных конвейеров (MCP) является подходящим решением для решения этой задачи. Модульные ролики позволяют собирать конвейеры по частям, как в конструкторе Lego, что позволяет операторам собирать конвейеры для производства. Это очень просто, для этого требуется только план расположения оборудования, разработанный оператором.
На некоторых установках промежуточные конвейеры MCP взаимодействуют с автоматизированными складскими ячейками, которые загружают коробки с деталями на конвейеры. Затем эти коробки доставляются на производство и оказываются перед оператором. Наш сотрудник получает нужную деталь в нужное время и в нужном месте, поэтому его работа чрезвычайно эффективна — я бы сказал, на 100% эффективна. Он может оставаться на месте, и ему не нужно искать детали, поэтому он сосредоточен на самой задаче сборки. Такие конвейерные установки также помогают экономить площадь, поскольку на сборочном цехе не хранятся поддоны. Кроме того, время сотрудника полностью сосредоточено на выполнении важной части его прежнего набора разноценных задач.
Эйтел • Мир дизайна: Реализовывали ли какие-либо крупные предприятия подобную концепцию интегрированного конвейера?
Конечно. Несколько крупных игроков автомобильной промышленности с большим успехом внедрили довольно сложные установки, основанные на этой новой концепции.
Эйтел • Мир дизайна: Используются ли в этих установках какие-либо дополнительные хранилища?
Нет, хранение не является избыточным — это автоматизированные склады, включающие в себя подсистемы промежуточного хранения и оборудование других поставщиков средств автоматизации. Концепция основана на коробочном хранении в специальном здании, где также происходит сортировка деталей, поскольку объемы этих деталей огромны и постоянно растут, поэтому для сортировки деталей предприятиям требуется значительное пространство.
Эйтел • Мир дизайна: Существуют ли итерации, в которых используются контейнеры для деталей или поддоны? Получает ли наш гипотетический сотрудник по сборке группы деталей, которые поступают в его рабочую ячейку?
Предположим, что существует поток — так называемый поток готовых изделий. Здесь две конвейерные линии (линия сборки и линия подачи деталей) работают параллельно. Автомобильные двигатели на (полностью независимой) сборочной линии находятся перед нашим сотрудником, в то время как логистическая линия находится за его спиной. Все работает с помощью программного обеспечения. На каждой поддоне конвейера, на которой установлен двигатель, установлен RFID-код, позволяющий конвейерной системе постоянно отслеживать каждый двигатель в режиме реального времени. Поскольку все происходит автоматически, как только данный двигатель поступает в рабочую ячейку нашего сотрудника, он получает коробку с деталями, которые необходимо установить на этот двигатель.
Мы видим, что автоматизация складов и производственная логистика становятся все более зависимыми от конвейерных систем — в немалой степени из-за экспоненциального роста электронной коммерции и усложнения процесса распределения запчастей.
Рассмотрим другое применение — складирование и дистрибуцию автомобильных шин. В прошлом сторонние поставщики продавали шины дилерским центрам и гаражам, которые при необходимости монтировали шины на диски. Но участие посредников увеличивало затраты.
Сегодня мы наблюдаем всплеск продаж автомобильных шин онлайн через платформы электронной коммерции. Пользователи выходят в Интернет и покупают предварительно собранные и отбалансированные шины, не посещая гараж. Единственная загвоздка в том, что склады для таких способов распределения требуют развитой логистики. Таким образом, Interroll продает роликовые конвейеры для этой растущей отрасли, чтобы оптимизировать автоматизацию производства, как в нашем примере со сборкой двигателей.
Эйтел • Мир дизайна: Поразительно, как в электронной коммерции подходы «подбор под заказ» вытесняют пакетные подходы, и насколько первый из них напоминает новые способы сборки, которые мы обсуждаем. Они сильно отличаются?
У них много общего. В основе обоих лежит принцип тщательного подбора компонентов, поэтому даже программное обеспечение, управляющее этими приложениями, похоже. По сути, сотрудник, отвечающий за комплектацию, должен собрать детали, чтобы заполнить коробку для заказа, а затем отправить этот заказ дальше, что очень напоминает оптимизированные задачи нашего сотрудника по сборке. Для получения дополнительной информации посетите веб-сайт interroll.us/en-us/industry-solutions/tire-automotive.
Вам также может понравиться:
Свежие комментарии