В энергоемких процессах, таких как переработка сахара, использование новейших технологий — верный способ снизить потребление энергии и затраты при сохранении общей эффективности. В Бельгии один из заводов Südzucker сделал шаг к более устойчивому будущему.

Südzucker group — многонациональный производитель сахара, крахмала и фруктовых продуктов, базирующийся в Германии. Имея более чем столетнюю историю, сегодня они производят 3,7 миллиона тонн сахара в год на своих свеклосахарных заводах в Германии, Франции, Бельгии, Польше и Молдавии.

Подавляющее большинство свекловичного сахара поступает на заводы в течение 120 дней свекловичного сезона, который длится с октября по январь. “На нашей производственной площадке Longchamps в Бельгии в течение этого периода ежедневно перерабатывается 21 000 тонн свеклы в сахарный сок”, — объясняет Мишель Бенаец.

Неудивительно, что в течение этих четырех месяцев производственные машины работали 24 часа в сутки, требуя большого расхода энергии за относительно короткое время. Именно в этот период должна быть достигнута наибольшая экономия энергии и затрат.

Конечно, мы хотим быть устойчивыми.

“Инициатива исходила от бельгийского завода по снижению затрат и энергопотребления”, — комментирует Бенаец. “Конечно, как глобальная компания, мы хотим быть устойчивыми, и все наши клиенты хотят знать, что мы делаем в этом отношении, и работать с компанией, у которой есть эффективные планы”.

Первым шагом было выяснить, где расходуется больше всего энергии.

“У нас есть много источников высокого энергопотребления, — говорит Бенаец, — например, для транспортировки тысяч тонн свеклы каждый день требуется 3000 т/ч воды, а ее перемещение требует больших затрат энергии”. На самом деле, эта транспортировка является наиболее энергоемкой частью процесса. Следующими в списке были машины для нарезки и прессования.

Компания Südzucker сотрудничала с ABB, чтобы внести ощутимые улучшения в энергоэффективность своих производственных процессов в Longchamps. “Когда мы рассмотрели всю цепочку, — продолжает Бенаец, — мы обнаружили области, в которых существовала наибольшая потенциальная экономия энергии. Мы определили машины для нарезки ломтиками как обладающие наилучшим потенциалом экономии. Результаты показали, что замена их шести старых асинхронных двигателей мощностью 160 кВт приведет к наилучшим улучшениям”.

Мы обнаружили самую большую потенциальную экономию энергии.

Было принято решение заменить эти двигатели двигателями ABB SynRM мощностью 134 кВт, которые имеют рейтинг энергоэффективности IE5. И, чтобы свести к минимуму эксплуатационные расходы, они были сопряжены с приводами ACS880, чтобы обеспечить максимально эффективную работу.

Замена двигателя привела к экономии энергии на 9,14 кВт*ч на машину или 54,84 кВт*ч в целом, что эквивалентно сокращению выбросов CO чуть менее чем на 120 тонн.₂ выбросы. Также проявились заметные экономические выгоды, что привело к общему снижению затрат на подстанцию на 27,42%.

По словам Бенаетса, поскольку такие преимущества легко доступны, другие компании должны воспользоваться этой возможностью. Главным требованием в этом отношении является эффективное распространение информации о технологии и ее преимуществах, а также обмен ее успехами.

“Мы очень довольны нашим сотрудничеством с ABB, — заключает Бенаец, “ и призываем другие компании изучить доступные технологии повышения энергоэффективности”.